Toyota Motor Corp a présenté son nouvel équipement prototype intégré de moulage sous pression (gigacasting), capable de fabriquer un tiers de la carrosserie d'une voiture en trois minutes environ. Ceci est essentiel au plan de Toyota visant à accroître la rentabilité de la production de véhicules électriques (VE) dans les années à venir.
Lors d'une récente démonstration aux journalistes, l'équipement prototype de moulage sous pression intégré de l'usine Toyota de Myochi a fonctionné au milieu d'une fumée blanche. L'aluminium fondu, injecté dans le moule, a rapidement refroidi de 700 degrés à 250 degrés, se solidifiant en une seule pièce moulée sous pression qui forme un tiers de la carrosserie arrière de la voiture. Auparavant, la carrosserie arrière était composée de 86 pièces, nécessitant 33 processus et prenant plusieurs heures.
En septembre 2022, Toyota a construit son premier prototype intégré moulé sous pression. Même si le moule pour l'aluminium injecté était lourd et prenait initialement environ une journée à remplacer, le temps de remplacement du moule a maintenant été réduit à environ 20 minutes. Toyota vise à analyser les meilleures conditions de coulée à l'aide d'un logiciel propriétaire, en s'efforçant d'atteindre un taux de production 20 % supérieur à celui de ses concurrents.
Il semblerait que la technologie de moulage sous pression intégrée de Toyota soit utilisée pour fabriquer des sections d'un nouveau modèle électrique dont le lancement est prévu en 2026.
Une autre stratégie de Toyota consiste à adopter des lignes de production autonomes, permettant une utilisation plus efficace de l'espace de l'usine pour accueillir les nouveaux équipements nécessaires à la production de véhicules électriques.
À l'intérieur de l'usine Motomachi de Toyota, une voiture équipée de pneus et d'une batterie, mais dépourvue de côtés et de toit, roule de manière autonome à une vitesse de 0,1 mètres par seconde vers un bras robotique. Ce bras place les sièges livrés par des véhicules à guidage automatique (AGV) dans la voiture. Une fois l'installation terminée, le véhicule se déplace vers une autre zone pour inspection et transport.
Cela élimine le besoin de bandes transporteuses dans la ligne de production d'origine, ce qui permet des modifications plus rapides de l'aménagement de l'usine et un investissement réduit. L'objectif de Toyota est de réduire de moitié le temps d'assemblage par rapport aux 10 heures actuelles.
En raison du coût élevé des batteries, il est difficile d'atteindre la rentabilité des véhicules électriques en affinant simplement les processus existants dans les usines traditionnelles. Tesla a maintenu sa compétitivité en termes de coûts en produisant en série quatre modèles. Cependant, la situation de Toyota est différente compte tenu de sa technologie de fabrication automobile existante, de ses équipements et de sa vaste gamme de modèles, ce qui la distingue des entreprises « plus jeunes ». Kazuaki Shingo, directeur de la fabrication de Toyota, a déclaré : « Nous explorons de nouvelles options proposées par des fabricants spécialisés de véhicules électriques pour relever les défis. »
L'architecture EV actuelle de Toyota est la nouvelle architecture globale de Toyota (TNGA), conçue dans un souci d'efficacité de développement et de confort. De plus, l'entreprise prévoit de lancer une plateforme dédiée aux véhicules électriques.
L'objectif de Toyota est de vendre 1,5 million de véhicules électriques d'ici 2026, soit environ 60 fois ses ventes de véhicules électriques de l'année dernière. Takaki Nakanishi, PDG de l'Institut de recherche Nakanishi, estime qu'environ 40 % des véhicules électriques de Toyota seront produits à partir de la plate-forme TNGA existante, le reste utilisant la plate-forme dédiée aux véhicules électriques. En outre, sur les 3,5 millions de véhicules électriques que Toyota prévoit de vendre d'ici 2030, il est prévu qu'environ 1,7 million utiliseront la nouvelle architecture.
L'objectif de Toyota est de tirer parti de ces avancées technologiques, en réduisant de moitié les processus de production, les investissements en usine et le temps d'assemblage en production, ce qui contribuera à son objectif de vendre 3,5 millions de véhicules électriques par an d'ici 2030.
